В один из вторников начала июня на линии производства Model 3 все тихо. Это потому, что Tesla Inc. выходит из недели простоя, на протяжении которой рабочие добавляли новую производственную линию, улучшали вентиляцию после пожара в лакокрасочном цехе и ремонтировали заводское оборудование.

Вдруг десятки роботов начинают действовать: собирают дверные панели, запирают оконные столбы, проводят измерения, и так далее. Этот танец роботов – подноготная того, что главный исполнительный директор Tesla Илон Маск описал как "Alien Dreadnought" – это образное  название фабрики, основанное на имени одного из кораблей начала 20-го века, но в этом случае – инопланетного.

Перед Tesla стоит самый большой вызов – компания стремится произвести такое число Model 3, которое даст ей прибыль. Но до сих пор производительность завода была нестабильной. Процесс изготовления автомобилей на заводе в Фремонте, штат Калифорния, постоянно прерывается, в то время как роботы и люди обучаются, переучиваются или заменяются.

Если Tesla не сможет отладить производство, компания войдет в историю как урок неосторожного внедрения иррационального изобилия автоматизированных линий. В ином случае, ее успех может стать толчком для трансформации автомобильной промышленности.

"Alien Dreadnought"

Tesla систематически не удается достичь производственных целей с момента начала поставок Model 3 – июля прошлого года. Первая крупная ошибка была у Gigafactory Tesla в Рино, штат Невада, там из-за дефектов программного обеспечения роботы стали работать некорректно, а это означает, что тысячи узлов пришлось собирать вручную.

С тех пор дела на производстве неуклонно улучшаются, во вторник Маск сообщил акционерам, что к концу июня компания намерена достичь своей цели собирать по 5 000 автомобилей в неделю.

Как уверяет Tesla, сейчас нет ни одной проблемы, замедляющей производство. Однако высокая зависимость от автоматизации и новых методов производства создала мириады меньших проблем, каждая из которых должна решаться отдельно. Требование Маска состоит в том, что как только процесс будет настроен, компания установит новый стандарт скорости, точности и масштабируемости в производстве.

 Тесла получает тимпинг-апгрейд.

Для штамповки Tesla использует высококачественный штамповочный пресс Schuler, он превращает гигантские рулоны стали в детали Model 3. В мировом производстве автомобилей используется всего 35 таких прессов, и по заявлениям Tesla ее установка – первая в США. Это оборудование позволило Tesla изготовить уникальные детали, такие как переднее крыло Model 3, которое, по словам инженеров, имеют большую глубину в одном куске штампованной стали, чем любое другое, произведенное иным способом.

Штамповка была тонким местом производства двух предыдущих автомобилей Tesla – седана Model S и SUV X, а Маск не хотел повторения своих ошибок. Высокопроизводительный серво пресс на заводе появился в результате сознательного отбора – приобретение этого оборудования, как и многого другого, Тesla надеется окупить  благодаря большим объемам и широким возможностям для дизайнеров. Адриан Бернмудез является производственным сотрудником в тимпинге модели 3. 

Читайте также: Чому літаючі машини є страшною небезпекою для людей? Думка Ілона Маска

 Ведущий специалист по производству Анна Антонио работает на типографской станции Model 3.

Сборка частей кузова автомобиля – это область, в которой все автопроизводители в разной степени внедряют автоматизацию. Однако даже самые современные фабрики предпочитают полагаться на людей в транспортировке деталей и установке их на машины. Автомобильные детали упаковываются и складируются для транспортировки и хранения, и обратный процесс осуществить трудно  без человеческих пальцев.

Это одна из областей, в которой Tesla, возможно, зашла слишком далеко и слишком быстро. В апреле Маск признал, что ему пришлось снять сложную роботизированную конвейерную систему и заменить ее рабочими. Подобная судьба постигла роботов по всей цепи производства, их снимали или перепрограммировали. Несмотря на это, по словам Tesla, линия Model 3 теперь автоматизирована на 95 процентов, включая транспортировку, загрузку и сваривание деталей.

Читайте также: Почему владельцы Tesla полностью разочаровались в своих машинах

 Роботизированная сварка на корпусе модели 3.

Читайте также: Эксперты: Tesla повторяет ошибки автомобильной промышленности 80-х

 Стойки панелей кузова модели 3 ожидают доставки

Автомобильные производители ненавидят автомобильные сидения. Их изготовление трудоемко и требует высоких навыков рабочих и особых материалов. Такие задачи проще отдавать на аутсорсинг, и ни один крупный производитель не делает все это самостоятельно. Но, опираясь на поставщиков, Tesla столкнулась с проблемами в производстве Model X, поскольку ее инженеры разработали чрезвычайно сложное сиденье "монопост" и задали нереально короткие сроки производства. Проблемы с поставщиками остановило производство на месяцы, и Маск решил, что он больше не собирается мириться с этим.

Всего за несколько лет Tesla построила собственный завод по изготовлению сидений для обеспечения всех своих нужд. Ниже представлены первые фотографии нового завода, потенциал которого, по словам Tesla, уже сейчас выше чем это необходимо для достижения производственных целей 2018 года.

 Tesla автоматизирует сборку передних сидений модели 3.

 Рамки сидений обшиваются обивкой

Как сообщает Tesla, Илон Маск лично участвовал в разработке экструдированной алюминиевой основы сиденья Model X. Благодаря ремню безопасности, расположенному полностью внутри спинки, основание способно амортизировать огромную силу.

 Инспектор по качеству Эли Джонсон работает на линии сборки кузова модели 3.

По сообщениям Tesla, сегодня в отделе контроля качества работают 47 роботов, они установлены на пунктах сканирования по всей линии производства. Они делают измерения в 1900 точках  каждой Model 3, проверяя данные на соответствие спецификациям с точностью до 0,15 мм. Также автоматически записываются измерения крутящего момента для каждого закрепленного болта.

Во время финальных тест-драйвов звукозаписывающие устройства фиксируют и анализируют скрипы, треск, шум ветра и дороги, которые может пропустить испытательный драйвер. Все эти данные сохраняются с уникальным идентификационным номером автомобиля или VIN, поэтому центры обслуживания могут отследить источник любой проблемы. Идея заключается в том, что Tesla сможет улучшать свои автомобили, даже после того, как на них начинают ездить клиенты.

Модель 3 выходит из финальной сборки

Готовы к продаже

Підписуйся на сторінки UAINFO у Facebook, Twitter і Telegram

Оригинал на Bloomberg

Перевод – Андрей САБАДЫР, специально для UAINFO